アルミフレーム LECOFRAME blog

ワンランク上のクオリティ Tロック結合でシンプル設計 スピード組み立て
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架台

ロボットアームデモ用架台&安全カバー

安全カバー
写真は、某展示会の、ロボットアームのデモンストレーションの様子です。
負担の大きい架台部は40シリーズ、
ディスプレイ要素の高いカバー部はスリムな25シリーズで構成されています。
ブースの展示レイアウトに合わせた八角柱形状なので、
縁起が良く、注目度もUPですね。

■使用アルミフレーム

架台部   F40A、F412
架台部扉  F24K,F26M
カバー部  F25A,F25L,F240
カバー部扉 F153,F154

■主な使用パーツ
TB25,TL2F,TB40,TL4F

H25WS,H40WS,HAAH
R05W,PS4T,RM25
MD25,MD40
E153,E25A,EP24,E40A

■主な使用工具
3mm六角レンチ,5mm六角レンチ,+ドライバー#2,スクレパー,プラスチックハンマー等

各パーツの詳細は、カタログをご覧ください。  

3Dプリンター台

3Dprinter5
今回の作例は3Dプリンター台です。
参考価格¥59,800(パネル材費を除く部材費)
プリンターを載せる部分は、ずれないようにプリンターの足が載れば良いので、板は使わず、152フレームの上に載せることにしました。

3Dprinter1

外形サイズはW520mm D610mm H700mmです。
プリンターーの外形+25mmに設定しました。

■フレーム選定
3Dプリンター重量約25kgに耐え、引き出し構造と
フレーム接続に必要な溝数を考慮し、
25Lフレームが最適であると判断しました。

■パネル選定
底板には作業の道具や材料を置いても
たわみの少ないt1.5アルミアルマイト板
引き出し側面は目隠し程度でよい為
軽くて加工しやすいアルミ複合板にしました。

パネルの固定には、板に穴加工も必要なく
体裁も良いパネルパッキンを採用しました。

■企画・設計のポイント
3Dprinter2
 企画段階では3Dプリンターの架台と言う事でしたが
3Dプリンターでの作業を考慮し、
引き出し式の作業テーブルを追加しました。

3Dprinter3
3Dprinter4
他、作業に必要な道具や材料を保管する引き出しを追加しました。

3Dprinter6
引き出し機構の実現には、様々な方法があります。
作例は、引き出しを抜き出せない構造で、耐久性は高くありませんが、
シンプルで安価な構造である事を重視し、 
引き出し側フレームのT溝と本体側フレームのT溝に、
Fナット25で、M4キャップボルトを固定するだけの
ものとしました。


■使用アルミフレーム
F152、F25L、F255 

■主な使用パーツ
鉄Tロック25(TL2F)
テーパーボルト25(TB25)
Fナット25(NF25-M4)
エンドキャップ(EP25、E152)
コーナー用キャスター(CAP5-UR25)
アルミ製キャップ付き取手(HAAP-NF25)
パネルパッキン25(RP2M-L5、RP2M-L10)
大径ワッシャー(PW16-M4)

■主な使用工具
3mm六角レンチ、5mm六角レンチ、
+ドライバー#2 プラスチックハンマー

各パーツの詳細は、カタログをご覧ください。 

円筒面撮像検査装置その3

rolis2

作例は、弊社の検査装置事業部 設計・製作の円筒面撮像検査装置です。以前、当ブログで紹介したことのある装置の展示会仕様です。
本体左右の箱は、配布するカタログやリーフレット等を入れておくための、ただのロッカーですw

全て25シリーズで製作されています。 

各パーツの詳細は、カタログをご覧下さい

「デフォーメーション☆ムーバー」 ARE GO!

DM1

11月8日に
トヨタ技術会と豊田市によるイベント「わくわくワールド」が開催されました。

あいにくの雨でしたが、盛り沢山の企画が有り、子供から大人まで楽しめるイベントでした。

 

そして、TESフェスティバル2015では、トヨタ自動車様の精鋭によるアイデアコンテスト

~あの頃描いた、2015年って?~

にて、性能実験部様製作のレコフレームが骨組みに使用された作品

「デフォーメーション☆ムーバー」が、全11作品の内、見事銀賞に選ばれました!

ムーバー2
ムーバー3

ファイアーカラーの迫力あるシエンタから小型ヴィークルが出現し、ロボットに変身する斬新な物でした。


ムーバー4

キャタピラ付のハッチが開き、通称”ウリ坊”登場

ムーバー6
ムーバー7
 

 ”ウリ坊”が自動展開し1人のりロボットにトランスフォーム!

 

 ムーバー5


骨格はほぼ「レコフレーム」でできています。

負担の大きいシャシー部には40シリーズ、カバー部には25シリーズが用いられているようです。

レコフレームの骨組みがここまで可動するように構成されているのは驚きです。

性能実験部様にレコフレームを選定していただき、ここまで使いこなしていただけるとは、メーカー冥利に尽きます。
レコフレーム独自の接続方式であるTロック結合を評価してくださっての選定だそうです。

その上、ご好意でLECOFRAMEステッカーまで貼ってくださり、感謝。感謝です。

今後もレコフレームを宜しくお願いいたします。 

Tロック結合の工数削減効果(モーションキャプチャステージ)

mcsF
写真は、モーションキャプチャステージ設置工事の際に撮影したものです。主に25mm角を基本とした軽・中構造用の25シリーズフレームで構成されていて、架台の一部に40mm角を基本とした中・重構造用の40シリーズフレームを使用しています。

mcsL2
ステージの奥が出入り口になっていて、裏には階段が設けられています。階段には、40シリーズフレームが用いられています。

mcsL1
【ステージ上手】

mcsR1
【ステージ下手】

mcsR2
【ステージ下手の続き】

モーションキャプチャステージ
■主な材料の内訳
  ・フレーム数 4473本
  ・パネル数  1011枚
 その他
  ・パネル固定具等多数
■組立て工数 約500h(62.5日) ※8h/日とする
  内、フレーム枠のみの組立て工数 約280h(35日)

なかなかの大仕事ですね。

さて、参考に同様の構造物を他社製のフレームとLブラケット接続方式に置き換えてみると・・・・

■フレーム枠のみの組立て工数 約840h(105日) ※当社内工数計算による

総組立て工数 約1060h(132.5日)となり、倍以上の工数に膨れ上がってしまうことが予想されます。

このくらい大きなものになると、完成状態で運搬し、設置するというわけにはいきませんので、設置現場へ出向いての組立て工事が必要になってきます。宿泊費や出張手当等を考慮すると、大きなコストメリットが見込めるはずです。
また、レコフレームを選択するということは短工期を実現するということになりますので、次のビジネスチャンスも得られる可能性が高く、受注拡大に繋がるということになりますね。

 


mcsBL
【ステージ下手の続き】の、扉左側部分をブラケット接続で組立てたイメージ図を作ってみました。Lブラケットで組立てると図のように接続部の全てにLブラケットがでっぱり、無骨な仕上がりになってしまいます。

assy
この写真は、設置工事前に社内でサブアッシーした状態のものです。
さて、皆さんお気付きでしょうか?

レコフレームならではの優れた組立精度

下図左は、上図構造の略図です。

fig


ユニットの組立てには B=4xA+3xT が成立しなければなりません。

レコフレームは切断精度が高く、フレーム同士が引き合い、接続部が密着するため、上図左のような構造を得意とし、どなたでもこのような高い組立て精度が得られます。そのため、このレコフレーム独自のTロック結合方式は、多くのお客様にとても高い評価をいただいております。

上図右は一般的なLブラケット接続方式で組立てた場合にありえる結果を表したものです。Lブラケットによる接続はフレーム同士が引き合わないため、接続部を密着させて組立てるには非常に困難で熟練の業が要求されます。また、例のようにAフレームが多くなるほど、わずかな隙間が累積し、B寸法との差が大きくなる事は物理的に避けられません。また、この隙間は剛性低下につながります。

手前味噌になり恐縮ですが、これはレコフレームの大きな長所であると自負しておりますw

一見、凄そうに見えなかったかもしれませんが、このような物を組立てた事がある方にはご理解いただけるのではないかと思います。


【レコフレーム独自のTロック結合】
STEP01
1.Tロックを溝に入れる 

STEP02
2.フレームを差し込みテーパーボルトを締める

STEP03
3.接続完了

レコフレームは、どなたでも簡単に高精度な組立てが可能です。

さあ、これからはレコフレームで設計してください。
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ご注文お待ちしております。
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